Lackieranlagen
Lackieranlagen
Wir bieten automatische und manuelle Lackierkabinen
Lackieranlagen für die Industrie
Die Nasslackierung wird weltweit in den meisten Industriebereichen eingesetzt, von der Fahrzeug- und Automobilindustrie sowie von Metall-, Kunststoff- und Holzprodukte-Herstellern. Vielfältigste Produkte mit vielfältigsten Anforderungen komplett lackiert mit breitem Spektrum an Qualität von Korrosions-, Licht- und Schlagbeständigkeit der Oberflächen.
Lackieranlagen für Nasslackbeschichtung
Voraussetzungen & Anwendungen
Die Nasslackbeschichtung setzt ein trockenes, sauberes und tragfähiges Substrat bzw. Produkt voraus, d.h. die Werkstücke durchlaufen zuerst eine Vorbehandlung, Haftwasser-Trockner und Kühlzone, bevor sie in die automatische oder manuelle Lackierkabine transportiert werden. Bei hohen Anforderungen an den Korrosionsschutz kann auch zusätzlich eine KTL-Anlage vorgeschaltet werden. Nach dem Lackierauftrag werden die Teile im Lacktrocknungsofen erhitzt, sodass der Nasslack durch Verdunstung von Lösemittel oder Wasser trocknet und aushärtet. Nach der Aushärtung im Lack-Trockner werden üblicherweise Schichtdicken von10 – 50 µm erreicht und garantiert. Die Lackbeschichtungsanlagen werden in Deutschland und EU entsprechend der EU-Maschinen-Richtline 2006/42/EG ausgeführt.
Lackierkabine
Die Nasslack-Lackier-Kabine, mit Nass- oder Trockenabscheidung, wird für alle u.g. Spritz-Lackier-Verfahren in der Lackieranlage verwendet. Allseitig geschlossene Spritz-Lackierkabinen haben eine vertikale Luftführung. Die Frischluft wird vorgewärmt über eine Filterdecke eingeblasen, strömt am Spritzer vorbei und reißt, beschleunigt durch die Abluft, die überschüssigen Lacknebel mit. Hand- und automatische Lackierkabinen werden überall da eingesetzt, wo Staubfreiheit gefordert ist. In der Regel bei Automatikaufträgen sowie bei in größeren Serien vorkommenden hohen bzw. großen Werkstücken, u.a. in der Fahrzeug- und Automobil-Industrie. Ist ein bestimmtes Klima, d.h. eine fixierte Luftfeuchte und Temperatur vorgeschrieben, so werden Luftwäscher vorgeschaltet. Während bei extremen Staubschutzanforderungen die Luft über Vorfilter und ggf. Feinstfilter geführt wird, bevor sie durch die Filterdecke in die Kabine strömt. Die Auswahl des Lacknebel-Abscheidungsverfahren in der Nasslack-Spritzkabine hängt in erster Linie von der Menge des Farbnebels bzw. Overspray und des verwendeten Lackmaterials ab.
Nasslack-Abscheidungssysteme
In der Praxis dominiert immer „noch“ die Nasslack-Abscheidung. Insbesondere in der Metalllackierung und der Kunststofflackierung. Verschiedene Varianten sind je nach Anwendungsfall möglich, wie bspw. Venturi-, Düsen-, Wirbel-, Rotations-, Kaskaden-Wäscher und andere. Die Systeme arbeiten teils mit und teils ohne Wasserpumpe, ebenso mit oder ohne Wandberieselung. Das Venturi-Prinzip gilt allgemein als die leistungsfähigste Lösung. Es basiert darauf, dass an einer düsenförmigen Verengung durch hohe Beschleunigung eine besonders intensive Vermischung von mit Lackpartikeln beladener Luft und Wasser erfolgt,
der sich eine Entspannungszone mit extrem gründlicher Trennung der einzelnen Komponenten anschließt.
Zur Verbesserung des Auswascheffekts und zum Entkleben der Lackrückstände werden sogenannte Koaguliermittel (Koagulieren = Ausflocken/Entkleben) und falls notwendig auch Flockungshilfsmittel und Entschäumer zu dosiert.
Die Trockenabscheidung ist die perfekte Zukunftslösung mit geringerem Chemieeinsatz und geringerem Energieverbrauch an Spritzkabinen, Spritzständen, und Spritzwänden wird im Moment noch bei geringeren Mengen an Lackverbrauch bzw. Farbnebellast (Overspray), dabei erfordert es meistens geringere Investitionskosten.
Die Lackierung
Das Nasslack-Spritzverfahren bzw. Beschichtung von Werkstücken stehen verschiedene Verfahren zur Verfügung. Wesentliche Entscheidungskriterien liefern die geforderte Qualität der Produktoberfläche und Werkstückart: Mechanische oder chemische Beanspruchung, optische Wirkung, Anzahl der benötigten
Farbtöne. Berücksichtigt werden ebenso Form, Größe, Gewicht und Durchsatz der zu lackierenden Produkte. Die Nasslack-Spritzverfahren sind je nach Bedarf der Applikations-Komponenten in verschiedene Lackierverfahren und System-Kreisläufe unterteilt, für Flüssiglacke auf Basis von Lösemittel, High solid oder auf Wasserbasis.
Druckluft-Spritzen
Das Druckluft-Spritzverfahren ist von Hand oder automatisch mit Druckluft-Spritzpistolen universell einsetzbar mit bewährter Technik. Innerhalb solcher Spritzpistolen werden Lack oder andere Auftragsmaterialien wie Spachtel, Kleber etc. und Luft durch getrennte Kanäle und Austrittsdüsen geführt. Dabei wird der austretende Lack von der ausströmenden Luft mitgerissen und fein zerstäubt. Druckluft-Spritzen ist unkompliziert und erfordert nur geringe Investitionen.
Besonders geeignet für Hersteller von Produkten mit geringerer lackierter Oberfläche, d.h. mit geringeren Lackierleistungen.
Airless-Spritzen (Hochdruckspritzen)
Beim Airless wird das Beschichtungsmaterial nicht durch Luft zerstäubt, sondern unter hohem statischem Druck durch eine sehr feine Düse gepresst. Beim Verlassen der Düse zerreißt der Lackstrahl durch das hydrostatische Druckgefälle zu feinsten Teilchen, die von der Ausströmenergie auf das Werkstück getrieben werden. Ein pneumatisch oder elektrohydraulisch betriebenes Pumpenaggregat liefert den erforderlichen Druck. Dieser muss zwischen etwa 60 und 250 bar betragen, weshalb man das Verfahren gelegentlich auch als Hochdruckspritzen bezeichnet. Der Hauptvorteil des Airless-Verfahrens liegt in der im Vergleich zum
Druckluft-Spritzen sehr viel größeren Leistung: Je Minute können vom Spritzer etwa 5-6 m2 Fläche beschichtet werden, in günstigen Fällen noch mehr. Die Nebelbildung ist sehr viel geringer, der Rückprall des Spritzstrahls vom Werkstück ebenfalls kleiner. Dadurch bewegt sich der erzielbare Auftragswirkungsgrad im Schnitt um 50 Prozent. Qualität ist hier sehr vom Lacktyp abhängig. Airless-Spritzen von Hand wird z.B. im Schiffbau, an Gebäuden oder bei der Beschichtung von Stahlkonstruktionen eingesetzt.
Elektrostatikverfahren
Bei der elektrostatischen Beschichtung wird elektrisch aufgeladenes zerstäubtes Lackmaterial von geerdeten Werkstücken angezogen. Das Verfahren beruht auf dem Prinzip der Anziehung ungleich geladener Teilchen. Da die Farbpartikel weitgehend dem elektrischen Feldlinienverlauf zwischen Ladeelektrode (Sprühkopf) und Gegenelektrode (Werkstück) folgen, wird der größte Teil des ausgebrachten Lackmaterials auf dem Werkstück niedergeschlagen. Deshalb ergibt sich beim elektrostatischen Sprühen ein weitaus höherer Auftragswirkungsgrad als beim konventionellen Spritzen, mit der Folge einer erheblichen Reduzierung sowohl des Lackverbrauchs als auch der Umweltbelastung. Kunden suchen und fordern Lösungen mit absolut gleichmäßigen Oberflächen und wesentlicher Zeitersparnis. Dies ist durch die vollautomatische Beschichtung in ortsfesten Anlagen zu erreichen. Die Elektrostatik-Beschichtung innerhalb der industriellen Serienproduktion ist die am häufigsten verwendete Lackierung im Spritzverfahren. Es werden Spritzverfahren mit Applikationsgeräten eingesetzt, wie Hochrotationszerstäuber, HVLP/RP Pistolenzerstäuber, oder auch Scheibenzerstäuber mit Omega-Schleife. Für die Bestimmung eines effektiven und wirtschaftlichen Lackierprozesses, und Verwendung adäquater Applikationsgeräte, sind praktische Versuche mit Originalwerkstücken unerlässlich.
Funktionsprinzip:
In elektrostatischen Lackieranlagen wird durch einen hochgespannten Gleichstrom zwischen dem lackabgebenden Sprühkopf und dem zu lackierenden Werkstück ein elektrisches Feld erzeugt. Die Feldkräfte leiten die am Sprühkopf aufgeladenen Lackteilchen den Feldlinien folgend zur Werkstückoberfläche. Wegen dieser zwangsweisen vorgegebenen Flugbahn sind die Verluste durch Vorbeisprühen sehr gering, zumal sich die Partikel auch auf der Werkstückrückseite niederschlagen. Daher ist es möglich, auch für Hersteller von Produkten wie Rohr- und Profilkonstruktionen oder anderen sperrigen Teilen, wirtschaftlich zu beschichten. Hohlräume und Vertiefungen werden allerdings meist nicht gut beschichtet, da ihre Kanten oder Ränder die Feldlinien aufgrund des geringen Abstands zur Sprühelektrode gewissermaßen abfangen, sie werden zur Faraday’schen Käfigen. Um diesem Mangel abzuhelfen, werden in der Praxis neben rein elektrostatischen Sprühsystemen sehr häufig auch solche eingesetzt, bei denen zwar die Zerstäubung und der Teilchentransport zur Werkstückoberfläche durch Hilfsenergie (Hochrotation, Druckluft, Hochdruck) erfolgen, die Qualität der Beschichtung und ihr Wirkungsgrad jedoch durch unterstützende elektrostatische Aufladung sichergestellt werden.
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